トラックアロケーションとは、荷物を運ぶために必要なトラックを「どの便に、どの車両を、どれだけ割り当てるか」を計画する業務を指します。輸送量の波や納品時間の制約がある中で、無駄のない配車を組むための重要な管理領域です。ここでは、押さえておきたい基本から運用のポイントまで整理します。

トラックアロケーションの基礎

トラックアロケーションは、配車管理の中でも「需要に対し、どの車両をあてるか」を決める工程です。荷量の予測、車両台数、納品ルートなど多くの条件を踏まえて組み立てます。
現場では、輸送コストの抑制や労働負荷の平準化にも直結するため、日常的に運用されています。

なぜトラックアロケーションが必要なのか

需要が読みにくい業界では、前日と当日で荷量が大きく変わることがあります。空車を生まないためには、直前の情報を踏まえて車両数を調整する判断が欠かせません。さ
らに、曜日特性やキャンペーン出荷のような周期的な変動も考慮しながら、安定的に輸送力を確保する仕組みとして活躍します。

トラックアロケーションの仕組み

トラックアロケーションは、複数の要素を整理しながら組み立てる工程です。
現場ごとに手法は異なりますが、一般的な流れを押さえることで理解しやすくなります。

◆アロケーションを決める主な判断材料

荷主からの出荷情報、拠点ごとの積載能力、必要な納品時間帯など多様な情報を確認して配車を決めます。特に、荷姿が不揃いな場合は、同じ重量でも積み方によって使える車両サイズが変わる点に注意が必要です。副次的には、ドライバーの勤務時間帯や車両の点検状況も考慮に入れられます。

◆割り当てのプロセス

まず出荷ボリュームを把握し、積める荷量から車両の目安を算出します。
続いて、混載便に回すのか、専用便を組むのかを選定し、最終的にルート・車番・ドライバーを決定します。細かな調整は当日の朝に行われることも多く、現場の機動力が問われます。

◆積載率向上との関連

効率よく割り当てられた車両は、空きスペースを減らしながら輸送できます。
積載率が上がると、輸送単価の抑制だけでなく、CO₂排出量の削減にもつながります。
結果として、企業のサステナビリティ施策にも寄与します。

トラックアロケーションの種類

トラックアロケーションには、さまざまな種類があります。
現場の性質や荷主との契約形態によって、重点の置き方が変わります。

トラックアロケーションの活用例

トラックアロケーションが、実際どのような形で物流現場に活かされているのかを紹介します。

トラックアロケーションの課題と今後

アロケーションは、車両不足・ドライバーの高齢化・需要変動といった構造的な問題と密接に関わります。特に、2024年問題で勤務時間が制限される中、短時間で効率的な割り当てを行う必要性が高まっています。

一方で、データ連携が進み、拠点や荷主間で情報がリアルタイムに共有される環境が整ってきました。将来的には、倉庫の入荷・出荷波動と輸送を同時に最適化する仕組みが一般化し、配車担当はより戦略的な役割を担うでしょう。

まとめ

トラックアロケーションは、輸送力を過不足なく整えつつコストと業務負荷の均衡をとる中核的な業務です。現場の変動を踏まえて最適な車両を配置することで、納品の流れが乱れにくくなります。加えて、デジタル化の波が精度とスピードを底上げし、配車管理そのものの質を押し上げています。こうした積み重ねが、日々の物流を安定させる土台として築き上げられているのです。

トラックアロケーションに関するよくある質問とその答え

Q1. 配車との違いは何ですか？

A: 配車は「誰が・どのルートで運ぶか」を決める工程で、より具体的な運行計画に近い作業です。トラックアロケーションは、その前段で「どの便に何台必要か」を決める役割を担います。

Q2. 経験が浅い担当者でもできますか？

A: 基礎となる判断基準を押さえれば可能ですが、最初は先輩が使うチェック項目を参考にすると精度が上がります。システム化された職場では、負荷が軽くなるケースもあります。

Q3. アロケーションを改善すると何が変わりますか？

A: 積載率の改善、余剰車両の削減、作業の平準化につながり、結果として輸送コストを抑えやすくなります。納品の安定度も向上するため、荷主との関係も強化されます。